1 管理職責
1. 工廠是否可以提供ISO 9000或同等有效的年檢證書？ 并提供ISO或等效注冊證書的復印件？
2. 是否可以提供質量手冊？
3. 有無公司質量方針和職責陳述？
4. 是否執行質量體系的內部審計？ 多久一次？ 有無文件證明？
5. 是否具有清晰的質量操作流程圖?
6. 重要的操作流程是否確認？
7. 有無識別和維護質量檢驗數據的程序?
8. 工廠是否記錄或作圖表標明國內和/或者國外客戶可以接受的瑕疵品比率?
9. 工廠是否自己進行實驗室測試？或是使用認可的實驗室服務提供商？
2 執行檢驗和測試
1. 是否進行所有入庫原材料的檢驗
2. 工廠是否有經核證的供應商程序或核準的供應商數據庫？
3. 有無條形碼，標記系統（或同等品）用于識別新進產品和成品？有無用于記錄原材料，半成品以及成品的庫存控制系統？
4. 原材料和重要零部件的分析證書和標準化一致性測試證書是否由供應商提供？例如開關、電源或者電池，保護裝置(即，保險絲、熱量切除等等)，傳動(齒輪、滾珠軸承、軸、外殼等等)
5. 有無退還給供應商不合格原材料和零部件的流程？或直接銷毀？
6. 檢驗的抽樣數量和頻率是否由工廠決定？抽樣計劃是什么？
7. 有無從合格原材料和零部件中分離不合格品的流程？
3 生產中控制
1. 是否所有工作地點/區域都有清晰的操作說明和幫助？
2. 操作員是否在每次操作后都執行一次自檢？對成品進行嚴格地篩選？有無需再加工品的存儲箱？
3. 機器和設備有無一套完整的預防維護程序？
4. 關鍵性的生產參數和操作控制是否都有監測？
5. 工作區域是否有條不紊地進行，是否干凈整潔，照明是否充分？
4 產品識別和可追溯性
1. 是否有對于原材料和零部件的清楚認知？
2. 生產中的產品是否都附有“生產中，檢驗，測試狀態”等陳述的文件
3. 單個的產品是否都有日期或批代碼？
4. 文件的可追溯性是否適用于成品回歸原材料使用？
5 生產過程中檢驗和測試
1．是否進行生產過程中每個步驟的檢驗或是著重于生產過程中的檢驗？
2. 是否有確定樣品尺寸的方法？
3. 對于合格的產品，是否使用色帶標簽進行明確標記
4. 合格品是否放置于遠離不合格產品的安全存放區？
5. 有無檢驗被修理和重新加工過產品的流程？
6. 檢驗是否按關鍵步驟進行？
6 最終檢驗和測試
1． 是否多次地進行最終檢驗？
2． 有無確定樣品尺寸的方法？
3． 最后檢驗或性能測試是否包括檢驗產品的各個方面已確保和涵蓋無瑕疵產 品？
4． 有無用于確定如何處理任何不符合要求成品的流程？
5． 有無基準的樣品提供給操作者用于參考
7 檢驗、 測量及測試設備
1． 對于測量和測試器材是否進行周期性的校準？校準的標簽是否附著于設備上？
2． 是否列出設備和校準截止日期的數據庫？
3． 有無未進行校準的設備或設備已過校準期
4． 當發現未進行校準的機器或檢測設備已經用于生產或測試，采取的處理方法是？
8 問題和處理措施
1. 瑕疵品是由內部或外部人員進行評估，如果是外部人員，由誰？
2. 有無實施和記錄處理措施的流程？處理措施或計劃是否和客戶進行交流？
3. 對于國內或國外客戶所提出的問題在當前或以后的生產運轉周期內有無一套快速的解決方案？
9 處理，庫存，包裝及發貨
1． 產品的包裝是否測試過其安全性和牢固性？
2． 對于國外或外省貨運，是否確保產品很少或沒有損傷，并且擺放方法正確？
10 培訓
1. 所有雇員是否都有一套完整的培訓模式？
2. 是否具備固定的培訓模式？
3. 目前有無培訓記錄？ |
